Referenzprojekte

edih dina ist das bayernweite Kompetenznetzwerk für Digitalisierung und Künstliche Intelligenz. Es richtet sich an Unternehmen, Start-ups sowie öffentliche Einrichtungen und eröffnet ihnen den Zugang zu modernsten Technologien, fundiertem Fachwissen, qualifizierenden Weiterbildungen, passenden Finanzierungsoptionen und geeigneten Kooperationspartnern. Gestützt auf ein breites Netzwerk aus Forschung, Wirtschaft und öffentlicher Hand, begleitet edih dina digitale Innovationen vom ersten Orientierungsgespräch über die Erprobung konkreter Technologien bis hin zur erfolgreichen Umsetzung von KI-Vorhaben – stets anwendungsorientiert und praxisnah.

Mit »DiMoLo« entsteht ein Digitaler Ressourcenzwilling, der reale Betriebsdaten aus dem Shopfloor für die Planung nutzbar macht. So lassen sich mobile Manipulatoren, Materialflüsse und Logistiksysteme fundierter auslegen, simulieren und langfristig wirtschaftlicher sowie nachhaltiger betreiben.

Im Projekt »WiBreak« wird der Einzelfaserzugversuch für Verstärkungsfasern wie Carbonfasern, recycelten Carbonfasern und Glasfasern grundlegend untersucht. In Ringversuchen wird die Messmethode überprüft und anschließend standardisiert.

Mit dem Ziel die Dauer der Layoutplanung zu verkürzen bei gleichzeitiger qualitativer Verbesserung der Ergebnisse, soll im Projekt CoLa ein innovativer Punktwolken-basierter Planungsansatz erforscht werden.

Im Forschungsprojekt »FlexiCutStack« wird ein innovatives Konzept für die automatisierte Assemblierung von Elektroden für Festkörperbatterien entwickelt. Im Fokus stehen die präzise Vereinzelung und das Stapeln der Elektroden. Dafür wird ein flexibles Greifersystem entwickelt, das sich an unterschiedliche Materialien und Bauteilgeometrien anpassen kann. Ergänzend entsteht ein speziell ausgelegtes Stanzwerkzeug, das eine prozesssichere Vereinzelung der Komponenten ermöglicht.

Künstliche Intelligenz verspricht enorme Effizienzgewinne in der Flugzeugproduktion – doch ohne Zertifizierbarkeit bleibt ihr Potenzial ungenutzt. Im Projekt TrustME entwickeln das Fraunhofer IFAM und das Fraunhofer IGCV gemeinsam mit Partnern vertrauenswürdige KI für Qualitätsprognose, Bildverarbeitung und flexible Produktionsplanung und schaffen Methoden für ihre Zulassung in der Luftfahrt.

Das EU-Projekt »PMEXCEL« entwickelt europaweit exzellente, flexible und nachhaltige Aus- und Weiterbildungsangebote für die Pulvermetallurgie. Ziel ist es, Fachkräfte für die grüne und digitale Transformation in Schlüsselindustrien wie Automotive, Luftfahrt, Energie und Medizintechnik zu qualifizieren.

Vliesstoffe basierend auf recycelten Carbonfasern (rCF) bieten ein großes Potential, den CF-Kreislauf ressourcen- und kosteneffizient zu schließen. Ziel des Projekts »CO2-SaVer« ist es, ein Verfahren zu entwickeln und zu etablieren, mit dem Bauteile mit einer rCF-Verstärkung von 100 % hergestellt werden können.

Das Projekt »AluWireLMP« konzentriert sich auf die Entwicklung und Optimierung der drahtbasierten Additiven Fertigungstechnologie Liquid-Metal-Printing (LMP). Sie ermöglicht die Herstellung von Aluminiumbauteilen mit hoher Genauigkeit, Festigkeit und Effizienz durch schichtweises Auftragen und Schmelzen von Aluminiumdraht. Das Projekt zielt darauf ab, die Wettbewerbsfähigkeit von Aluminium in der Additiven Fertigung zu stärken und neue Anwendungen in verschiedenen Branchen zu erschließen.

Prozessparameter und Prozesse zur Herstellung von Zahnrädern mit Leichtbaustrukturen, optimierten Oberflächen im Zahnfußbereich und gedruckten, lokal angepassten Kohlenstoffverteilungen (In-Situ-Aufkohlung mit variabler CHD) - Kennwerte zur Zahnflanken- und Zahnfußtragfähigkeit von optimierten, additiv gefertigten (PBF-LB/M) Zahnrädern aus dem Werkstoff 16MnCr5 - Qualitativer und quantitativer Einfluss von Optimierungen (Leichtbau, Oberfläche und angepasster, lokaler Kohlenstoffverteilung (variable CHD)) auf die Zahnradtragfähigkeit

Aufgrund der erhöhten Produktvarianz in Fertigungsbetrieben durch eine voranschreitende Individualisierung von Kundenwünschen steigt die Anzahl erforderlicher Werkzeugwechsel, damit einher gehen Stillstandzeiten aufgrund fehlender Bereitstellung der Werkzeuge. Durch eine Automatisierung der Werkzeugversorgung mittels mobiler Assistenzrobotik sollen im Rahmen des Projekts »AutoWerk« Lösungen gefunden werden, um Unterbrechungen der Produktion zu vermeiden und so die Wirtschaftlichkeit der Fertigung zu erhöhen.

Im Projekt »Espresso« werden hochorientierter thermoplastischer Tapes aus recycelten Carbonfasern zu Second-Life-Strukturbauteilen entwickelt.

Im Projekt »PulFlex« wird eine neuartige Prozesskette für gebogene, endlosfaserverstärkte Thermoplast-Profile entwickelt. Ziel ist ein leichter, langlebiger und vollständig recycelbarer Querträger aus glasfaserverstärktem Kunststoff für Hochspannungsleitungen – realisiert durch die Kombination von Flechtpultrusion und innovativer Biegeumformung.

Im Forschungsprojekt RAILS entwickelt das Fraunhofer IGCV einen thermoplastischen Pultrusionsprozess auf Basis recyclingbasierter Materialien. Ziel ist die Herstellung nachhaltiger Leichtbau-Composite-Strukturen für den Schienenverkehr, die hohe mechanische Leistungsfähigkeit mit Ressourceneffizienz und Kreislauffähigkeit verbinden.

Im Projekt HERA werden neuartige Fertigungstechnologien für CFK-Rumpfstrukturen betrachtet. Ziel ist es, automatisierte Prozesse zu schaffen, die auch hohe Produktionsraten ermöglichen und die Strukturen leichter und nachhaltiger machen. Von kleinen Bauteilen bis zu großen Strukturen werden Werkzeuge und Verfahren erprobt, validiert und auf ihre Effizienz und Belastbarkeit getestet.

HEMERA dient der Optimierung von Fertigungverfahren von CFK-Rumpfstrukturen. Innovative Herstellverfahren, stringerverstärkte Designs und die Vorbereitung für Hochratenproduktion machen den Prozesse fit für die Flugzeuge der Zukunft – leichter, schneller, effizienter. Leichtbau und Serienreife gehen Hand in Hand.

Das Projektvorhaben PET-Rezya adressiert das übergeordnete Ziel, die heutige Wirtschaft zu einer bioökonomischen Kreislaufwirtschaft umzugestalten. Gemeinsam mit den Projektpartnern soll ein Recyclingverfahren, basierend auf der enzymatischen Kunststoffzersetzung, entwickelt und eingesetzt werden. Konkret wird das Verfahren am Recycling von carbonfaserverstärkten PET für die Anwendung in Verkehrsmitteln wie Flugzeugen erforscht.

Im Forschungsprojekt DiBattma-pro wird eine anwendungsorientierte, teilautomatisierte Produktionslinie für polymere Festkörperzellen mit digitalem Zwilling aufgebaut.

In Rebar 3D entstehen neuartige Prozessrouten für FKV‑Bewehrungsstäbe für die Bauindustrie. Im Fokus steht unter anderem die Entwicklung eines hocheffizienten, automatisierbaren Biegeprozesses mit intelligentem Thermomanagement, um formgenaue, langlebige und ressourcenschonende Bewehrungslösungen für den Betonbau zu ermöglichen.

Im Forschungsprojekt MaTCH entwickelt das Fraunhofer IGCV einen thermoplastischen Pultrusionsprozess zur Herstellung endlosfaserverstärkter Composite-Rohre für den Wasserstofftransport. Der Fokus liegt auf der prozesssicheren Umsetzung thermoplastischer Flecht- und Wickelpultrusion für eine kontinuierliche, recyclingfähige Fertigung.

Fabrikplanung wird zunehmend kurzzyklischer und digitale Fabrikmodelle bieten die Chance, die Effizienz der Fabrikplanung zu steigern. Diese Fabrikmodelle basieren i.d.R. auf Punktwolken, welche manuell nachmodelliert werden. Diese manuellen Aufwände können KMUs nur begrenzt leisten und profitieren daher nicht von den Vorteilen digitaler Modelle. An diesem Punkt setzt das Projekt »DigiFab4KMU« an.

Japan und Korea gehören weltweit zu den führenden Nationen in der Entwicklung von Verbundwerkstoffen und Carbonfasern. MAI OSAKA vernetzt europäische und asiatische Akteure, um technologische Trends und nachhaltige Lösungen für die Composite-Branche gemeinsam zu gestalten.

Emissionsfreie Flugzeuge stellen die Luftfahrt vor völlig neue Entwicklungsaufgaben. Im Projekt »AMoBaCoD« verknüpfen das Fraunhofer IGCV und das Fraunhofer IAPT modellbasierte Entwurfs-, Produktions- und Recyclingprozesse zu einem digitalen Gesamtworkflow. Semantische Datenmodelle und automatisierte AM-Designketten verkürzen Entwicklungszeiten und steigern Ressourcen- und Kosteneffizienz.

Das Projekt »MobiDig« macht Kunststoffverpackungen datenbasiert besser: Von Extrusion und Thermoforming bis Sortierung und Recycling werden relevante Prozess-, Material- und Qualitätsdaten automatisiert integriert. So entstehen Empfehlungen für Maschinenparameter, belastbare Materialmodelle für Simulation/ML, weniger Ausschuss und transparente Kennzahlen wie Energieverbrauch und CO₂-Fußabdruck im digitalen Produktpass.

Ziel des Projektes CU GreenCeramic ist es, eine grundlegende Datenbasis für den Einsatz von regenerativen Rohstoffen zur Herstellung von carbonfaserverstärkten Kunststoffen (CFK) und carbonfaserbasierten keramischen Matrixwerkstoffen (CMC) zu schaffen. Dazu werden alternative Prozessrouten für die Herstellung von Carbonfasern und Matrices auf Basis regenerativer Materialien betrachtet. Ziel ist es, die Sichtbarkeit und Akzeptanz des Einsatzes von CFK bzw. CMC aus nachwachsenden Rohstoffen (regCFK bzw. regCMC) in Gesellschaft, Wirtschaft und Politik zu etablieren, zu festigen und auszubauen.

Das Fraunhofer IGCV qualifiziert das Automated Fiber Placement für die Fertigung von Türrahmenstrukturen des Airbus A350-1000 mit Fokus auf Präzision, Leichtbau und Skalierbarkeit.

Im erfolgreich abgeschlossenen Projekt »Qualifizierung der Additiven Fertigung für verfahrenstechnische Druckgeräte (QuAFD)« wurden Werkstoffzustände und -eigenschaften an (Behälter-) Wänden für den Werkstoff 1.4404 (austenitischer Edelstahl) im Bereich von 1 – 5 mm Dicke untersucht. Unterschiede zwischen gleichen Fertigungssystemen und Aufbaurichtungen konnten gezeigt und quantifiziert werden. Folgend wurden Gestaltungsregeln und Vorgehensweisen für eine sichere Auslegung abgeleitet

ARZuKMU soll eine neue Form der Zusammenarbeit in Fabrikplanungsprojekten ermöglichen, die fach- und unternehmensübergreifend und unabhängig von Hierarchien gestaltet ist. Hierzu soll ein mit Fabrikplanungswerkzeugen verknüpftes und mit einer Multi-User-Interaktionsschnittstelle ausgestattetes AR-System eingesetzt werden.

Glas- und Carbonfasern werden erfolgreich als Verstärkung für Kunststoffbauteile eingesetzt. Das innovative DRIFT-Verfahren ermöglicht die Einbettung der Fasern ohne die Notwendigkeit eines separaten Trägers. Dadurch ergeben sich Vorteile wie kurze Zykluszeiten, hohe Flexibilität, effiziente Rohstoffausnutzung und schonendes Recycling.

In der Lernfabrik für vernetzte Produktion wird die Digitalisierung in der Fertigung und Montage kundenindividueller Produkte erlebbar gemacht. In unserem eintägigen Lernspiel können Besucher:innen Technologien, Systeme und Prozesse selbst ausprobieren, testen und vergleichen.