Fraunhofer-Institut für Gießerei-, Composite- und Verarbeitungstechnik IGCVDer Turbo für die Batterieforschung
(von Beate Strobel, Quersumme 01/2026) Auf Besuch im Maschinenraum für innovative Energiespeicherung: Mit der Forschungs- und Entwicklungsplattform für Batterien will das Fraunhofer IGCV in Augsburg die Batterieforschung in Deutschland auf dem Weg zur marktfähigen Batterie unterstützen.
Noch ist es still in dem hallenartigen Raum im Erdgeschoß des Fraunhofer IGCV im Augsburger Technologiepark. Hinter Kunststoffscheiben warten eine Vielzahl von Maschinen auf ihren ersten Einsatz, übergroße Glovebox-Handschuhe ragen wie schwarze Arme aus den Glaskästen. Doch schon bald soll hier Zukunft gemacht werden: Mit der hochmodernen Forschungs- und Entwicklungsplattform wollen Florian Steinlehner und sein zehnköpfiges Team vor allem kleinen und mittelständischen Unternehmen einen Zugang zur professionellen Batterieforschung und Entwicklung neuer Produktionstechnologien bieten. Ende 2025 wurde die Plattform feierlich eröffnet, nun starten ersten Projekte. „Gerade zum richtigen Zeitpunkt“, urteilt Steinlehner angesichts der jüngsten Ankündigung der Bundesregierung, stärker in den Ausbau der Batterietechnologie zu investieren: „Die Batterieforschung in Deutschland zieht wieder an.“
Vom Handy über den Bohrschrauber und Saugroboter bis hin zu E-Bike und Elektroauto:
Ohne passende Batterielösungen würde nichts laufen. Die Weiterentwicklung der Energiespeicher-Technologien hat branchenübergreifend eine große wirtschaftliche Bedeutung – auch als Kontrapunkt zur asiatischen Vorherrschaft in diesem Feld. Batterien bilden nicht nur die Basis für wachsende Industrien wie Elektromobilität und die Speicherung erneuerbarer Energien, sondern gelten mit einem prognostizierten Marktwert von mehr als 620 Milliarden US-Dollar bis 2030 auch als Zukunftsmarkt.
Makerspace für die Zukunft
Um dem Mittelstand hier einen Zugang zu ermöglichen, schließt das Fraunhofer IGCV mit der neuen Plattform eine Lücke zwischen Grundlagenforschung und Produktion: Während die in Münster angesiedelte Fraunhofer FFB (Forschungsfertigung Batteriezelle) und die davor gelagerte PreFab sich mit der Skalierung von Laborergebnissen in seriennahe Produktionsprozesse befassen, sieht sich die Plattform in Augsburg als Befähiger für schnelle Entwicklung und die Umsetzung von Prototypen und Kleinserien. Steinlehner: „Wir decken den Technical Readiness Level 3 bis 6 ab, indem wir KMU eine Umgebung anbieten, in der sie Batterien auf Zell- und Speicherebene entwickeln, unabhängig testen und bis zur Serienreife bringen können.“
Der studierte Umformtechniker ist seit 2024 Hauptabteilungsleiter für Verarbeitungstechnik am Fraunhofer IGCV mit den Schwerpunktthemen Additive Fertigung, KI, Automatisierung und Energiespeicher. Allesamt also Technologien, die eine Hauptrolle in der Zukunftsgestaltung spielen.
„Ich möchte dazu beitragen, dass innovative und nachhaltige Ansätze und Produktionsprozesse schnell ihren Weg in die Wirtschaft finden“, betont der gebürtige Bayer.
Auch wenn er inzwischen viel Arbeitszeit im Büro verbringt: Beim Rundgang durch die vier Module der Forschungsplattform – Elektrodenproduktion, Rapid Prototyping, Modul- und Speicherbau sowie Performance- und Sicherheitsprüfungen - ist seine Begeisterung für die Welt der Maschinen noch deutlich zu spüren. Etwa, wenn er beschreibt, wie der Slurry - die Beschichtungspaste für Anode und Kathode - als Startpunkt der Elektrodenfertigung im hauseigenen Mischlabor hergestellt, in einer speziellen Rolle-zu-Rolle-Beschichtungsanlage aufgetragen und anschließend in den vier vorhandenen Öfen getrocknet wird. Oder das Kalandrieren: Die beschichteten Elektrodenfolien werden zwischen beheizten Walzen zielgenau gepresst, um die gewünschte Dichte und Porenstruktur herzustellen.
Mischen, beschichten, trocknen, pressen: „Hier steckt ganz viel Produktions-Knowhow drin“, fasst Florian Steinlehner am Ende der Mini-Fertigungslinie zusammen. Wie sich die einzelnen Zellen bestmöglich zu Batterieeinheiten verpacken lassen, können Unternehmen am Fraunhofer IGCV ebenso perfektionieren wie das Ausmaß der benötigten technischen Sauberkeit: Welche Grenzwerte für Staubfreiheit sind zu welchem Zeitpunkt sinnvoll und nötig? „Antworten auf solche Fragen können die Herstellungskosten entscheidend senken“, betont Steinlehner. Technologien wie der 3D-Druck bringen Tempo ins Geschehen: „Rapid Prototyping“ steht für das Versprechen an die Wirtschaft, in nur sechs Wochen von der Idee bis zur fertigen Zelle zu gelangen.
Zerstörung im Dienst der Forschung
Neben der Entwicklung neuer Batterietechnologien bietet das Fraunhofer IGCV Unternehmen zwei weitere Optionen an: In der sogenannten „Teardown“-Anlage lassen sich Batteriezellen „post mortem“ zerlegen, um etwa die Ursachen der Fehlfunktion zu eruieren. Auch die Batterien von Lieferanten oder Mitbewerbern können hier hinsichtlich des Aufbaus oder der verwendeten Materialien untersucht werden. Steinlehner schmunzelt: „Das Angebot interessiert viele Unternehmen aktuell besonders.“
In einem Extra-Gebäude, das derzeit noch fertiggestellt wird, soll es dann um die großen Sicherheitsfragen gehen: „In unserem Abuse-Testzentrum können wir Zellen, Batterien und Speicher zerstörend testen“, freut sich Ingenieur Steinlehner. Da darf dann auch mal ein Nagel in die Batterie gehämmert, der Brand eines Akkus im Flugzeug simuliert oder die Zelle gezielt überladen werden. Steinlehner sieht hier einen Riesenbedarf bei der Industrie: „Die Zertifizierung der entwickelten Produkte ist stets das unternehmerische Ziel. Und auch dabei wollen wir helfen.“
Weitere Informationen zur Forschungs- und Entwicklungsplattform für Batterien am Fraunhofer IGCV finden Sie auf unserer Themenseite:
→ Batterietechnologie (Fraunhofer IGCV)
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